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液態矽膠模具設計需要注意哪些？

時間：2018-12-03來源：宏圖瀏覽次數：

  液態矽膠模具設計需要注意哪些？重點在於(yu) 收縮率、分型線、排氣、注射點、脫模五個(ge) 步驟。下麵具體(ti) 來分析這這五點。

 液態矽膠模具
收縮率：

  液態矽膠在固化前是不會(hui) 在模具內(nei) 收縮的，當其脫模冷卻後一般會(hui) 有2.5%到3%的收縮，具體(ti) 的收縮率還是取決(jue) 於(yu) 原料的配方。但模具的溫度、脫模溫度、模腔內(nei) 的壓力及原料的壓縮情況都是影響收縮率的因素。
 
分型線：

  確定分型線的位置是液態矽膠注壓模具設計的前幾個(ge) 步驟之一，後麵的排氣也是要通過位於(yu) 分型線上的槽溝來實現的，這種槽溝必經處在注壓原料最後到達區域內(nei) ，有利於(yu) 防止內(nei) 部產(chan) 生氣泡和降低膠接處的強度損失。液態矽膠的粘度較低，為(wei) 避免造成原料溢出，分型線必須精確。為(wei) 了提高製品對所需另一半模腔的親(qin) 和力，可以將製品設計成稍有倒角。
   
排氣：
 
  這是在液態矽膠模具設計中較為(wei) 重要的，在模具閉合時還滯留在模腔內(nei) 的空氣就會(hui) 被壓縮，然後隨著充模過程而通過通氣槽溝被排出。要是不能把空氣完全給清除掉就會(hui) 殘留在原料內(nei) (這樣往往會(hui) 造成製品部分露出白邊)。在分型線上設計一個(ge) 墊圈，並用真空泵迅速將所有的模腔抽成真空，一旦真空達到額定的程度，模具即完全閉合，開始注壓。在模具內(nei) 抽真空可創造最佳的排氣效果。
  有些注射模壓設備容許在可變化的閉合力下操作，這使加工者可以在低壓下閉合模具，直到模腔的90%-95%被LSR充滿(使空氣更容易排出)，然後切換成較高的閉合力，以免矽橡膠膨脹而發生溢膠。 
 
注射點： 
 
  模壓液態矽膠時采用冷流道係統。可最大限度地發揮這種原料的優(you) 點，並可將生產(chan) 效率提升至最高限度。以這種方式來加工製品，就不必去掉注膠道，從(cong) 而避免增加作業(ye) 的勞動強度，有時還可避免材料的大量浪費。在許多情況下，無注膠道結構還可縮短操作時間。     
  原料注射嘴由針形閥來作正向流控製，目前許多製造廠商可將帶氣控開關(guan) 的注射嘴作為(wei) 標準設備提供，並能將其設置在模具內(nei) 的各個(ge) 部位。有些模具製造商專(zhuan) 門研製出了一種開放式冷流道係統，其體(ti) 積非常之小，以致要在極其有限的模具空間內(nei) 設置多個(ge) 注射點(進而充滿了整個(ge) 模腔)。這項技術在無需使膠注口分離的情況下，使大量生產(chan) 優(you) 質矽橡膠製品成為(wei) 可能。 
如果采用冷流道係統，那麽(me) 重要的是在熱的模腔和冷的流道之間形成有效的溫度間隔。若流道太熱，原料可能在注射前便開始硫化。但是若冷卻得太急，它就會(hui) 從(cong) 模具的澆口區吸收太多的熱，導致不能完全硫化。 
 對於(yu) 用常規的注澆道(如潛入式澆道和錐形澆道)注射的製品，適宜采用小直徑注膠口加料(加料口直徑通常為(wei) 0.2mm-0.5mm)來澆注。低粘度的液態矽膠原料如同熱塑性膠料一樣，平衡流道係統顯得十分重要，隻有這樣，所有的模腔才會(hui) 被膠料均勻地注滿。利用設計流道係統的模擬軟件，可以大大簡化模具的研製過程，並通過充模試驗證明其有效性。 
   注射點的位置也值得斟酌，因為(wei) 膠料流動方向的收縮率通常比與(yu) 膠料垂直流動方向的收縮率大一些。製品的外形尺寸對其收縮率也有影響，較厚的製品的收縮率一般要比較薄者小。如果需進行二次硫化，則可能再額外地收縮0.5%-0.7%。 

脫模：

  液態矽膠經過硫化容易粘附在金屬的表麵，製品的柔韌性會(hui) 讓脫模變的困難。而液態矽膠擁有的高溫撕裂強度能使之在一般條件下脫模，即使較大的製品也不會(hui) 被損傷(shang) 。最常見的幾種脫模技術：脫模板脫模、脫模銷脫模和氣力脫模。其它常見的技術有輥筒刮模、導出板脫模和自動禦模。 
 使用脫模係統時，一定要保持在高精度範圍內(nei) 。如果頂推銷和導銷套之間的空隙太大，或者由於(yu) 部件長時間的磨損而導致空隙變大，也可能會(hui) 造成溢膠。因為(wei) 倒錐形和蘑菇形允許采用較大的接觸壓力，有利於(yu) 改善密封性育旨，因此它們(men) 頂推銷的效果甚佳。

  液態矽膠模具設計需要注意的幾點到此已經講完，你怎麽(me) 看？歡迎給我們(men) 留言！



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